数控铣打机的维修是属于比较高端的维修技术。数控铣打机的故障种类繁多，有电气、机械、液压、气动等部分的故障，产生的原因也比较复杂。目前国内使用的数控系统，大多数故障自诊断能力还比较弱，不能对系统的所有部件进行测试，也不能将故障原因定位到具体的元器件上，往往是一个报警信号指示出众多的故障原因，如何从众多的原因中迅速定位故障原因就成了非常棘手的问题。因此它对维修人员素质、维修资料的准备、维修仪器的使用等方面提出了比普通机床更高的要求。
现在我们厂的S240、MCV30两台数控铣打机已经进入到了故障高发期，作为模具厂的一名电气维修人员，我现在非常的重视掌握这几台数控铣打机的维修技术。
在自学完了自己年初定的几个计划之后，这个季度开始，我着手正儿八经的学习数控方面，力争让自己的数控水平上一个台阶，自己的努力降低厂里这几台设备的故障停机时间。为此我搜集了很多数控方面的书籍和资料，有<<数控铣打机维修500例>>、<<典型现代机电设备的安装调试>>、<<西门子数控系统调试>>、<>等十多本资料。我浏览一下所有的资料，发现要找到一本能系统从原理上讲解并深化到维修层的书籍确实很难，有的书着重机械部份、有的书是泛泛而谈，大多数书谈及的层面广但深度浅。还有的书例如<<数控铣打机维修500例>>，讲解的例子偏多，原理讲解较少，而且涉及到的系统太杂，我们模具厂的S240、MCV30所涉及的数控系统反而讲解得少。光是为了选择一本比较适用我个人看了数控书，我就花了好几天的时间，查找了各种大大小小十多个相关网站。
好不容易让我找到一本<<西门子数控系统调试,编程和维修概要>>的书籍，我大致扫描式的看了一下内容，发现蛮实用的，因为这本书是从西门子的840D系统入手，对硬件、软件等的原理都作了既简明扼要、又重点突出的讲解。特别是舍去了厂家手册中一大堆套话，作者直接把重点精髓东西整理后写了出来。正好听说我们厂马上要来的数控铣打机的控制系统就是西门子840D型的，所以学习的型号上又对上号了。现在我正在用业余时间学习这本书。另外班里的其它同事也在看其它品牌为主的数控书籍，正好形成重点互补。
通过学习，结合我自身的技术现状，我发现自已有很多地方需要紧迫的学习。
首先，从未规范学习过数控技术。虽然一直在从事数控铣打机的维修工作，早年还设计改造过几台数控车床，但却从未正规、系统的学习过大型数控技术。虽然现在碰上厂里这几台数控铣打机坏了也能修得好，但多少里面有点经验、猜测和运气的成份在里面。这和维修自已设计的设备时感觉完全不同。修数控铣打机时心里总觉得没什么底气。所以我现在非常着重于规范的学习，把自已当成刚入门的新手，从基础的原理开始看起，弥补基础空白点太多的缺陷。
第二，自已对机床的操作和简单的编程了解得太少了。原来在做数控车床改造时，采用的是国产的数控系统，为了能试机，当时自已还学了下编程操作，简单的试机程序都是自己编的。上周又去修数控车床时，还发现了操作者编程操作上的错误。但面对这几台大型数控铣打机时却从来不懂得如何操作，完全依靠操作工的操作来进行试机查故障，一旦操作工有错误时导致机床故障时，自己根本发现不了。这次看书时看见书上写有“从某种意义上说，一个高水平的维修人员，其操作机床的水平应比操作人员更高，运用编程指令的能力应比编程人员更强”。觉得这句话说得非常的对。
第三，外语水平太差了。虽然目前国内生产数控铣打机的厂家已经日益增多，但数控铣打机的关键部分———数控系统还主要依靠进口，其配套的说明书、资料往往使用原文资料，数控系统的报警文本显示亦以外文居多。为了能迅速根据系统的提示与机床说明书中所提供信息，确认故障原因，加快维修进程，作为一个维修人员，我要努力提高自已的专业外语的识别能力，提高外语水平，以便分析、处理问题。所以这点现在我发现很重要。
第四，对数控铣打机的机械原理、油压原理、气压原理了解还远远不够。由于数控铣打机通常是集机械、电气、液压、气动等于一体的加工设备，组成机床的各部分之间具有密切的联系，其中任何一部分发生故障均会影响其他部分的正常工作。我们日常维修是做的步就是根据故障现象，尽快判别故障的类别、原因、部位。这一点是数控维修人员必须具备的素质，不仅仅要掌握机械、电气两个专业的基础知识和
基础理论，而且还应该熟悉机床的结构与设计思想，熟悉数控系统的性能，只有这样，才能迅速找出故障原因，判断故障所在。更不会出现机修工、电工踢皮球的现象。
现在结合我们厂维修力量的现状，我也发现存在着几个问题。
首先是维修人员的技术水平问题。电工这边均没有系统的学习过数控维修技术，都是靠着经验摸索，急需加大真正意义上的培训力度，不是过去那种走过场的培训。
第二，机修工对机床熟悉的程度参差不齐，修过本厂数控铣打机的机修工就是那么几位师傅，集中一个组里，大多数年青的机修工都相当的不熟悉，一旦有事忙不开或是退休，就真成麻烦事了。所以应该要打仗一样，要通过轮战来提高全整个机修大组的经验。
